Назначение и применение

Сканер механических напряжений STRESSVISION® предназначен для измерения, визуализации и оценки поля механических (остаточных, технологических) напряжений объектов контроля, выполненных из  сталей и сплавов (конструкционных, трубных, судовых и пр.). STRESSVISION® позволяет в режиме ручного сканирования обеспечить визуализацию напряженного состояния элементов конструкций и сварных соединений, определить  степень опасности развивающихся и зарождающихся дефектов (создающих концентрацию механических напряжений) в оболочках из низколегированных и низкоуглеродистых сталей. Для проведения контроля не требуется зачистка поверхности, остановка технологического процесса, дополнительное нагружение или разгрузка.

Область применения приборов STRESSVISION®:

процесс измерения механических напряжений прибором StressVision

  • Измерение механических (технологических, остаточных) напряжений;
  • Контроль качества сварных соединений по параметрам напряженного состояния;
  • Дефектономия напряженного состояния объекта контроля:

— Определение параметров напряженного состояния в области выявленных дефектов;
— Выявление дефектов по параметрам напряженного состояния;
— Определение степени опасности выявленных дефектов;
— Сверхранняя диагностика;

  • Отработка технологии и режимов сварки;
  • Отработка технологий снятия механических напряжений:

— Отработка технологии термообработки;
— Отработка технологии виброобработки;
— Отработка технологии ударной ультразвуковой обработки;


  • картограмма разности главных механических напряжений РГМН по результатам измерения механических напряжений прибором StressVisionКонтроль качества снятия механических напряжений:

— Контроль качества снятия МН при термообработке;
— Контроль качества снятия МН при виброобработке;
— Контроль качества снятия МН при ударной ультразвуковой обработке;

  • Мониторинг НДС конструкций:

— Мониторинг напряженного состояния металлоконструкций, трубопроводов в процессе эксплуатации;

— Мониторинг напряженного состояния металлоконструкций, трубопроводов при проведении технологических операций;
— Мониторинг напряженного состояния элементов металлоконструкций, трубопроводов при производстве РВР.


Возможности STRESSVISION®:

  • Сертификат о калиброве средства измерения механических напряжений STRESSVISIONПослойная визуализация напряженного состояния поверхностных слоев (1-20 мм) основного металла, сварных соединений, околошовной зоны;
  • Выявление опасных и зарождающихся дефектов (в сварных швах и основном металле), создающих концентрацию механических напряжений;
  • Определение наличия условий развития разрушения объекта контроля в исследуемой зоне;
  • Контроль качества и отладка технологии сварки, термо- и виброобработки;

Работа прибора STRESSVISION® основана на принципе измерения ЭДС, наводимой в измерительных катушках датчика магнитным полем, создаваемым катушками возбуждения в зоне исследуемого объекта электромагнитным полем сложной формы. Выходной сигнал датчика прибора пропорционален разности главных механических напряжений действующих в зоне установки преобразователя на поверхность объекта контроля в заданном направлении.

Изделия из ферромагнитных материалов обладают физическими свойствами, выражающимися в изменении магнитного состояния под влиянием механических напряжений. Под воздействием некоторых внешних факторов или при изменении физико-механических характеристик материала наблюдается местное аномальное изменение поля механических напряжений — концентрация напряжений. Поэтому в местах возникновения концентраторов напряжений наблюдается аномальное изменение магнитных свойств металла.

Зондирование металла специальным электромагнитным полем позволяет получить высокую воспроизводимость результатов диагностирования и производить послойный сбор информации о напряженном состоянии среды. Результаты измерений предоставляют информацию, достаточную для количественной оценки коэффициента концентрации механических напряжений (КМН), оценки уровней разности главных механических напряжений (РГМН) по «направлению», градиента РГМН и определения наличия условий развития разрушения в исследуемой зоне объекта контроля

Процесс измерений.

На поверхность исследуемого участка изделия (зону контроля) укладывают или наносят прямоугольную координатную сетку. Минимальная размерность зоны – 5х5 (строк*столбцов). Шаг координатной сетки устанавливают в зависимости от решаемой задачи – от 5 мм при изучении конкретного точечного КМН до 25 см при анализе вида НДС конструкции. Преобразователь прибора последовательно устанавливают в узлах координатной сетки зоны, соблюдая его постоянную ориентацию относительно осей изделия с помощью рисок-указателей на корпусе преобразователя. Выполняют пошаговые измерения, то есть «ручное сканирование». Результаты измерений проходят предварительную обработку в процессоре прибора и запоминаются в энергонезависимой памяти. По окончании сканирования накопленные результаты считываются в портативный компьютер (ноут-бук), где подвергаются окончательной обработке и представляются в виде картограмм РГМН, КМН и др. или в виде законченного текстового документа – Заключения по результатам обследования зоны металла (в формате MS WORD или PDF), готового к подписанию.